Gesamtsystemkompetenz für die Produktion und High-Care-Bedingungen
In der Lebensmittelproduktion sind höchste Hygienestandards unerlässlich – die TRAPO GmbH bietet diese Standards entlang der gesamten Produktionslinie und in der sich anschließenden Logistik – dank eigener Edelstahlfertigung.
Bewusst fiel die Entscheidung auf einen Partner der ein Höchstmaß an Sicherheit bietet und nachweislich auf Automatisierung im High-Care-Bereich spezialisiert ist.
- Gerhard Jerg | Geschäftsführer JERMI Käsewerk GmbHAufgabenstellung
Kapazitätsengpässe bei der JERMI Käsewerk GmbH führten zur Planung einer komplett neuen Halle. Gezielt suchte Geschäftsführer Gerhard Jerg nach Zukunftstechnik – die Gesamtlinienkompetenz der TRAPO überzeugte und nicht zuletzt das frische, elegante, kompakte Edelstahldesign der Anlage. Wissen, das auf über 50-jähriger Erfahrung und Expertisen im Bereich der Edelstahlfertigung gründet. Alle Komponenten des Hygienedesigns entstehen in der hauseigenen Edelstahlfertigung am Stammsitz in Gescher-Hochmoor.
Anforderung
- Hygiene-Design für die Käseproduktion
- Nachweislich hohe Expertise iunter High-Care-Bedingungen
- Automatisierte Intralogistik
- Gesamtsystemkompetenz
- Sonderlösung: der Boden der Produktionshalle soll unversehrt bleiben
Lösung
Die TRAPO konstruierte und installierte für die Intralogistik der JERMI Käsewerk GmbH eine vollautomatisierte Gesamtlinie.
Vorteil: keine Schnittstellen, mechanisch ein Aufbau, steuerungstechnisch ein System. Steuerung über TIM, das TRAPO Intelligent Managementsystem.
Zwei Hochleistungspalettierer der HLP Serie: Die erste Variante mit y-Achse bedient 2 Palettierplätze, 2 Einführbereiche oben, Palettierplätze unten. Zweite Variante mit Verfahrachse: Der Palettierer verfährt auf vorgegebener Länge und palettiert Ware aus 5 unabhängig voneinander verlaufenden Zuführungen sortenrein auf 5 zugewiesene Palettierplätze.
Eine Flotte aus 6 Fahrerlosen Transportsystemen der TTS Serie übernimmt den Weitertransport der auf Paletten verpackten Käsevariationen zum TRAPO Stretch Wrapper (TSW Serie), zum Lager und zur Verladestation.
TIM kontrolliert, wählt freie Shuttle an und schickt sie auf den jeweils kürzesten, bzw. schnellsten Weg.
JERMI entschied sich für mobile Fördertechnik, um die vorhandene Hallenfläche flexibel und produktabhängig nutzen zu können. Grundsätzlich sind die Fahrerlosen Transportsysteme nach einem Baukastenprinzip konfigurierbar: verschiedene Ausführungen, Traglasten, Geschwindigkeiten und Aufbauten wie MRK-Roboter, Hub, etc.
Im Anschluss an das Palettieren übernehmen Fahrerlose Transportsysteme der TTS Serie den Transport zum Stretch-Wrapper. Die gesicherte Ladung übernimmt eine FTS-Flotte aus mehreren Fahrzeugen – zum Lager oder direkt zum Be-
laden. Die betreibenden Akku der FTS werden über Kontakte geladen.
TRAPO Transport Shuttle (TTS Serie) und TRAPO Warehouse Shuttle (TWS Serie) werden in Kombination eingesetzt: für präzise, zeitsparende Übergaben und optimale Nutzung der Lagerfläche. Dabei legt der TWS bei einer Beschleunigung von drei Meter pro Sekunde zurück und absolviert den Zyklus aus Ausfahren, Greifen und Einfahren in maximal drei Sekunden.› Das TRAPO Ladungs System TLS 3600 vervollständigt die lückenlose Automatisierung – bis in den Lkw hinein.
Das TLS gleicht an der Laderampe selbsttätig Höhenunterschiede aus und korrigiert seine Position. Das Beladen erfolgt in 3 Schritten. Zunächst werden bis zu 3 Paletten auf dem stationären Teil des Systems nebeneinander in Reihe platziert und ausgerichtet. Es folgen die Aufnahme und das Verladen der Reihe. Während des Verladevorgangs wird eine weitere Palettenreihe auf dem stationären Teil gebildet und bereitgestellt. Ein kontinuierlicher Ablauf, der Zeit und Wegstrecke spart und Wartezeiten bei der Palettenladung vermeidet. Für einen 13 Meter-Trailer beträgt die Beladezeit mit 33 Paletten – abhängig vom Ladegut – ca. 15 Minuten.
Üblicherweise agiert die Verfahreinheit des TRAPO Ladungs Systems (TLS Serie) auf Schienen, um mehrere Beladeplätze zu bedienen. Bei JERMI war eine Sonderlösung gefordert, da der Hallenboden unversehrt bleiben musste. Entwickelt wurde ein 20 Tonnen Fahrerloses Transportsystem zum effizienten Verfahren des Ladesystems, das auf diese Weise – autonom fahrend – mehrere Beladeeinheiten bedienen kann.
